O histórico dos pisos industriais no Brasil é bastante recente, com pouco mais de 20 anos. Durante muito tempo, a pavimentação industrial brasileira foi conduzida por modelos retrógrados de dimensionamento e execução, que resultavam em pisos de concreto simples, com placas de pequena dimensão e grande espessura, o que implica em um pavimento com patologias que ocasionam perda de produtividade e grandes custos de manutenção.
Neste contexto, surge o conceito de pisos concreto armado que diz respeito a elementos estruturais que têm como objetivo resistir e distribuir ao subleito esforços verticais provenientes dos carregamentos através da utilização de reforço de aço. Torna-se então um elemento de grande importância para a logística de operação das empresas, aplicado em indústrias, armazéns, supermercados, estacionamentos, entre outras edificações de grandes vãos.
Este modelos de piso é compostos por placas de concreto, armadura em telas soldadas posicionada a 1/3 da face superior, unidos por juntas com barras de transferência, executados sobre uma sub-base geralmente de brita tratada com cimento e um solo de apoio. Podem ser de armadura dupla, para grandes cargas, ou de armadura simples, para combate a retração. Suas espessuras são menores que as do concreto simples, e o índice de juntas também é menor, pois as armaduras possibilitam a execução de placas de maiores dimensões. Novos materiais e novas técnicas e tecnologias passaram a ser utilizados na execução de pisos de concreto armado, como por exemplo a utilização de telas soldadas, fibras de aço e fibras sintéticas, que proporcionaram a execução de pisos de maior qualidade, com menor espessura, maior tamanho das placas de concreto, maior resistência e durabilidade.
2. TIPOS DE PISOS
2.1. DE ACORDO COM A ESCOLA
Européia: foca em pavimentos reforçados, empregando telas soldadas, fibras de alto módulo ou protensão, que acarretam em pavimentos esbeltos e placas de grandes dimensões.
Americana: trabalha essencialmente com concreto simples, produzindo estruturas de elevada rigidez e placas de pequenas dimensões.
2.2. DE ACORDO COM O REFORÇO ESTRUTURAL
Atualmente em nosso país várias opções para os pavimentos industriais e, com o aumento da especialização dos profissionais das áreas de projeto e execução, o Brasil tornou-se um dos líderes no dimensionamento de pavimentos.
Pisos com armadura distribuída: é o mais popular dos pavimentos industriais, constituído por uma estrutura em que a armadura, geralmente uma tela soldada, é posicionada no terço superior da placa de concreto, conforme mostra a figura 1.
Pavimento estruturalmente armado: A conceituação formal do pavimento estruturalmente armado em nosso país tem menos de 10 anos, enquanto, por exemplo, na Europa, é empregado há mais de 50 anos. Esse tipo de pavimento possui uma armadura positiva posicionada na parte inferior da placa de concreto, destinada a absorver os esforços criados pelos carregamentos (figura 2).
Reforço com fibras: A partir de 1990 o Brasil passou a contar com fibras de aço adequadas à execução dos pavimentos industriais. Essas fibras substituem a utilização da armadura propriamente dita por fibras estruturais metálicas (aço) ou sintéticas (macrofibras). Além das fibras metálicas e sintéticas, temos disponíveis hoje outros tipos de fibras de alto módulo, como a de vidro e a plástica (figura 3).
2.3 DE ACORDO COM O TIPO DE FUNDAÇÃO
Fundação direta: corresponde à maioria dos pisos industriais, e são aqueles que se apóiam diretamente sobre o terreno (subleito), havendo ou não o emprego de sub-bases, embora sejam sempre recomendadas. A taxa admissível do terreno de fundação é compatível com as cargas previstas no piso. Para cargas pontuais e móveis, a estrutura do piso é capaz de transmitir ao solo uma tensão geralmente inferior a 50 kPa, mas para cargas uniformemente distribuídas a capacidade de redistribuição dos esforços é pequena.
Fundação profunda: são os pisos executados sobre terrenos sem capacidade de suporte compatível com as cargas solicitantes. Neste caso, algumas soluções são as lajes apoiadas em vigas, armadas em duas direções e em um direção, ou as lajes planas, sem vigas, também chamadas de lajes cogumelo.
Européia: foca em pavimentos reforçados, empregando telas soldadas, fibras de alto módulo ou protensão, que acarretam em pavimentos esbeltos e placas de grandes dimensões.
Americana: trabalha essencialmente com concreto simples, produzindo estruturas de elevada rigidez e placas de pequenas dimensões.
2.2. DE ACORDO COM O REFORÇO ESTRUTURAL
Atualmente em nosso país várias opções para os pavimentos industriais e, com o aumento da especialização dos profissionais das áreas de projeto e execução, o Brasil tornou-se um dos líderes no dimensionamento de pavimentos.
Pisos com armadura distribuída: é o mais popular dos pavimentos industriais, constituído por uma estrutura em que a armadura, geralmente uma tela soldada, é posicionada no terço superior da placa de concreto, conforme mostra a figura 1.
Figura 1: Piso com armadura distribuída.
Pavimento estruturalmente armado: A conceituação formal do pavimento estruturalmente armado em nosso país tem menos de 10 anos, enquanto, por exemplo, na Europa, é empregado há mais de 50 anos. Esse tipo de pavimento possui uma armadura positiva posicionada na parte inferior da placa de concreto, destinada a absorver os esforços criados pelos carregamentos (figura 2).
Figura 2: Piso estruturalmente armado.
Reforço com fibras: A partir de 1990 o Brasil passou a contar com fibras de aço adequadas à execução dos pavimentos industriais. Essas fibras substituem a utilização da armadura propriamente dita por fibras estruturais metálicas (aço) ou sintéticas (macrofibras). Além das fibras metálicas e sintéticas, temos disponíveis hoje outros tipos de fibras de alto módulo, como a de vidro e a plástica (figura 3).
Figura 3: Piso com fibras.
Piso protendido: Esse tipo de pavimento foi impulsionado recentemente pela chegada da cordoalha engraxada, e tem como grande atrativo a possibilidade de execução de pisos praticamente sem juntas. O piso protendido é utilizado na área aeroportuária e tem como um dos mais ilustres exemplos o aeroporto Tom Jobim no Rio de Janeiro, construído há cerca de 30 anos (figura 4).
Figura 4: Piso protendido.
2.3 DE ACORDO COM O TIPO DE FUNDAÇÃO
Fundação direta: corresponde à maioria dos pisos industriais, e são aqueles que se apóiam diretamente sobre o terreno (subleito), havendo ou não o emprego de sub-bases, embora sejam sempre recomendadas. A taxa admissível do terreno de fundação é compatível com as cargas previstas no piso. Para cargas pontuais e móveis, a estrutura do piso é capaz de transmitir ao solo uma tensão geralmente inferior a 50 kPa, mas para cargas uniformemente distribuídas a capacidade de redistribuição dos esforços é pequena.
Fundação profunda: são os pisos executados sobre terrenos sem capacidade de suporte compatível com as cargas solicitantes. Neste caso, algumas soluções são as lajes apoiadas em vigas, armadas em duas direções e em um direção, ou as lajes planas, sem vigas, também chamadas de lajes cogumelo.
3. MATERIAIS BÁSICOS
3.1 CIMENTO
Sua escolha não deve basear-se exclusivamente na sua resistência mecânica, mas também na sua trabalhabilidade, que depende dos métodos de mistura, lançamento, adensamento e principalmente de acabamento do concreto, e a durabilidade, que será fortemente influenciada pela retração hidráulica, exsudação e resistência ao desgaste.
Quanto ao consumo de cimento, ele deve ser suficiente para permitir um bom acabamento superficial, mas quando empregado em excesso acaba contribuindo para o aumento da retração.
Os cimentos com adições têm pontos negativos e positivos. Negativamente observa-se os elevados tempos de pega desfavorecendo o acabamento, e o longo intervalo que a exsudação pode ocorrer, aumentando o risco de fissuras plásticas, que acontecem na fase inicial do endurecimento do concreto, que ainda se encontra no estada plástico. Como ponto positivo destaca-se o melhor desempenho em relação aos ataques químicos, principalmente os cimentos de escória de alto-forno, que têm maior resistência à tração na flexão para um mesmo nível de resistência à compressão.
3.2 AGREGADOS
Os agregados representam cerca de 70% da composição do concreto, o que indica a sua importância. O emprego dos agregados na produção do concreto pode ser resumido em três motivos básicos:
· Redução dos custos, visto que esses materiais são mais baratos que o cimento portland;
· Aumento da capacidade estrutural e do módulo de elasticidade do concreto;
· Controle das variações volumétricas, principalmente as decorrentes da retração hidráulica do cimento.
Sob o ponto de vista de granulometria, os agregados são classificados em miúdos, caso das areias, e graúdos, que são os de dimensão maior que 4,8mm.
Agregado miúdo: tem forte influência na trabalhabilidade do concreto, sendo que no caso de material mais fino, há mais facilidade nas operações de acabamento e controle da exsudação do concreto, mas a demanda de água será maior, implicando em um aumento da retração hidráulica. Com o uso de areias mais grossas, a mistura se tornará mais áspera, dificultando o acabamento, a trabalhabilidade será menor e a exsudação do concreto será favorecida.
Agregado graúdo: os agregados graúdos têm influência nas propriedades do concreto endurecido, como a resistência mecânica, módulo de deformação e a retração hidráulica. Seu papel na retração é simplesmente porque ele praticamente não se retrai, e quando à argamassa causa uma redução nas variações volumétricas devido a diminuição do volume relativo de material disponível para retração, e sua incorporação à massa, o que ocasiona um confinamento.
3.3 FIBRA SINTÉTICA
As fibras sintéticas ou fibras plásticas são empregadas no combate ou redução das fissuras de retração plástica, e sua eficiência depende de diversos fatores, como a sua relação l/d, comprimento, módulo de elasticidade, dosagem e até mesmo as características do próprio concreto.
3.4 SELANTES E MATERIAIS DE PREENCHIMENTO DE JUNTAS
Com o surgimento das empilhadeiras de rodas rígidas a alteração nas juntas se fez necessária, pois o pequeno diâmetro delas passou a causar esforços elevados nas bordas da junta, ocasionando o desenvolvimento de materiais específicos para o seu preenchimento. Com isso, passamos a ter duas categorias de materiais: os selantes e os materiais de preenchimento.
Selantes: são materiais de natureza plástica, utilizados na vedação das juntas do pavimento, permitindo a sua impermeabilização. Eles impedem a entrada de partículas incompressíveis na junta, que são extremamente nocivas ao desempenho do pavimento. Podem ser divididos em duas categorias:
· Pré-moldados – tem sua forma previamente definida no processo industrial, e são posteriormente fixados às juntas através de adesivos. Esses selantes são fabricados em borracha sintética, como o neoprene, com a forma geométrica dependendo de cada uso, no entanto, não são recomendados para uso em juntas de pisos com tráfego de equipamento de rodas rígidas. São bastante utilizados em pavimentos rodoviários, pois apresentam durabilidade superior aos selantes moldados in loco.
· Moldados no local – são vazados no local, onde as paredes da junta serão a própria fôrma do selante. Podem ser de dois tipos: os vazados a quente, que são produzidos à base de asfalto alcatrão ou misturas de borracha moída. Seu custo é baixo, mas não é recomendado para uso em pisos, por causa da sua aparência e da baixa resistência química. E os selantes moldados a frio, que são fabricados à base de poliuretano, silicone ou polisulfeto, que, após a cura, formam um elastômero estável e de resistência química e mecânica apropriada ao piso. Vêm ocupando parcela expressiva na selagem de juntas devido a sua facilidade de aplicação, dureza mais elevada, alta capacidade de alongamento em serviço e maior durabilidade.
· Materiais de preenchimento de juntas – são materiais bicomponentes à base de resinas epoxídicas ou poli-uréias, que devem ser empregados no caso de tráfego de empilhadeiras de rodas rígidas, pois os selantes tradicionais não protegem adequadamente as bordas das juntas por serem facilmente deformáveis. Em função de possuir baixa mobilidade, pode provocar o deslocamento da junta, permitindo a entrada de pequenas partículas, por isso, só devem ser empregados em áreas limpas.
3.5 BARRA DA TRANSFERÊNCIA
São dispositivos mecânicos empregados para transferir cargas entre placas separadas por juntas e são formadas geralmente por barras de aço de seção circular ou quadrada, embora existam alguns modelos constituídos por placas planas, mas que não são empregados no Brasil.
A eficiência da junta depende do trabalho em conjunto com o concreto, que é o elo fraco do conjunto, sendo assim, a resistência mecânica do aço acaba tendo efeito secundário.
A superfície da barra deve ser lisa, permitindo o seu deslizamento no concreto, e como não há aderência entre os dois materiais, na parte engraxada da barra, é aconselhável a sua pintura para controlar o efeito de corrosão.
· Pré-moldados – tem sua forma previamente definida no processo industrial, e são posteriormente fixados às juntas através de adesivos. Esses selantes são fabricados em borracha sintética, como o neoprene, com a forma geométrica dependendo de cada uso, no entanto, não são recomendados para uso em juntas de pisos com tráfego de equipamento de rodas rígidas. São bastante utilizados em pavimentos rodoviários, pois apresentam durabilidade superior aos selantes moldados in loco.
· Moldados no local – são vazados no local, onde as paredes da junta serão a própria fôrma do selante. Podem ser de dois tipos: os vazados a quente, que são produzidos à base de asfalto alcatrão ou misturas de borracha moída. Seu custo é baixo, mas não é recomendado para uso em pisos, por causa da sua aparência e da baixa resistência química. E os selantes moldados a frio, que são fabricados à base de poliuretano, silicone ou polisulfeto, que, após a cura, formam um elastômero estável e de resistência química e mecânica apropriada ao piso. Vêm ocupando parcela expressiva na selagem de juntas devido a sua facilidade de aplicação, dureza mais elevada, alta capacidade de alongamento em serviço e maior durabilidade.
· Materiais de preenchimento de juntas – são materiais bicomponentes à base de resinas epoxídicas ou poli-uréias, que devem ser empregados no caso de tráfego de empilhadeiras de rodas rígidas, pois os selantes tradicionais não protegem adequadamente as bordas das juntas por serem facilmente deformáveis. Em função de possuir baixa mobilidade, pode provocar o deslocamento da junta, permitindo a entrada de pequenas partículas, por isso, só devem ser empregados em áreas limpas.
3.5 BARRA DA TRANSFERÊNCIA
São dispositivos mecânicos empregados para transferir cargas entre placas separadas por juntas e são formadas geralmente por barras de aço de seção circular ou quadrada, embora existam alguns modelos constituídos por placas planas, mas que não são empregados no Brasil.
A eficiência da junta depende do trabalho em conjunto com o concreto, que é o elo fraco do conjunto, sendo assim, a resistência mecânica do aço acaba tendo efeito secundário.
A superfície da barra deve ser lisa, permitindo o seu deslizamento no concreto, e como não há aderência entre os dois materiais, na parte engraxada da barra, é aconselhável a sua pintura para controlar o efeito de corrosão.
Figura 4: Barra de aderência.
3.6 DISTANCIADORES
O posicionamento correto de todas as armaduras é fundamental para o bom funcionamento da estrutura e controle de possíveis patologias em potencial. Ao se definir a altura de um distanciador, deve-se levar sempre em conta o diâmetro das barras de transferência e dos fios das telas soldadas a serem posicionados.
Para a escolha do tipo de distanciador plástico, deve-se levar em consideração o tipo de apoio (brita, brita graduada, solo, concreto), o diâmetro do fio da tela soldada e o cobrimento especificado.
3.7 TELA SOLDADA
Barras: são produtos de diâmetro nominal maior do que 5 mm, obtidos exclusivamente pelo processo de laminação a quente, podendo ser classificados como CA-25 ou CA-50.
Fios: possuem diâmetro nominal inferior a 10 mm, obtidos por processo de trefilação, classificados como CA-60.
3.8 LÍQUIDO ENDURECEDOR DE SUPERFÍCIE
Os líquidos para tratamento superficial surgiram a partir da necessidade de solucionar problemas devido ao desgaste do piso caracterizado pelo desprendimento de pó. Esses produtos são à base de silicatos de sódio ou flúor silicatos de magnésio, que penetram no concreto reagindo com o hidróxido de sódio, formando assim o silicato de sódio ou magnésio, que irá reduzir a porosidade e consequentemente aumentar a resistência superficial do concreto.
3.9 ADITIVOS
Os aditivos são substâncias adicionadas ao concreto, na fase de preparo (imediatamente antes ou durante o amassamento) com finalidade de alterar as características e propriedades
mecânicas do concreto e em função de necessidades, tais como; redução deretração, redução da permeabilidade, aumento da durabilidade, diminuição do calor de hidratação, retardamento ou aceleração da pega, aumento da compacidade (acréscimo de resistência aos esforços mecânicos) entre outros aspectos.
Para a utilização de aditivos é importante considerar sua interferência na execução do piso, assim como sua compatibilidade com o cimento ou entre os aditivos.
Podemos classificar os aditivos principais como:
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Aditivos
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Propriedades
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Retardadores
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Retarda
o tempo de pega conforme a dosagem, prolongando assim a dissipação do calor
de hidratação ao longo do tempo, impedindo a perda rápida da água do concreto
lançado, devido à elevação da temperatura.
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Aceleradores
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Acelera
a evolução da resistência inicial do concreto e da pega da pasta de cimento
durante o endurecimento.
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Plastificantes
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Redução da relação a/c, mantendo a
trabalhabilidade desejada ou, como alternativa, aumenta a trabalhabilidade
com uma mesma relação a/c, reduzindo a permeabilidade do concreto.
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Superplastificantes
(ou
redutores de água)
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Proporciona a obtenção de concretos
auto-adensáveis e com alta fluidez, e pode reduzir em até 25% a água de
amassamento, resultando em maiores resistências e menor permeabilidade de
concretos.
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Impermeabilizantes
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É indicado para a impermeabilização de
subsolos, cortinas, poços de elevadores, muros de arrimo, reservatórios,
estruturas sujeitas à infiltração do lençol freático, etc.
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Incorporadores de ar
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Incorpora aos concretos minúsculas
bolhas esféricas de ar, uniformemente distribuídas, permitindo a redução da
água de amassamento, melhorando a qualidade do concreto, reduzindo a
Segregação e aumentando a trabalhabilidade.
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Expansores
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Provoca uma ligeira expansão ainda no
estado fresco durante a pega (3 a 8% do volume dependendo do produto e da
marca), aumentando a aderência e a impermeabilidade.
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4. JUNTAS
O aumento do carregamento dos pisos industriais leva o aumento das tensões do mesmo, ocasionando patologias preocupando cada vez mais os profissionais da civil. Soluções têm sido estudadas, embora seja fato que toda a responsabilidade é das juntas, pois esse aumento das cargas leva ao aumento de tensões nas juntas e, consequentemente, a deformações do piso.
Alternativas para potencializar a eficiência na transferência entre placas de concreto foram avaliadas. Espessamento das bordas das placas, juntas com encaixes macho e fêmea com ou sem barras de ligação, aumento da capacidade de suporte da sub-base, juntas com utilização de barras de transferência ou barras de ligação foram uns dos experimentos avaliados.
O principal e mais eficiente mecanismo de transferência de cargas empregadas nas juntas transversais é formado por barras de aço de seção circular, maciças e de superfície lisa, como aço para concreto armado CA25.
Figura 5: Barras de transferência.
4.1 FUNÇÃO DAS JUNTAS
As juntas são detalhes construtivos, que deve permitir as movimentações de retração e dilatação do concreto e a adequada transferência de carga entre placas contíguas, mantendo a planicidade e assegurando a qualidade do piso.
O piso industrial está sujeito a tensões de diversas causas, como as de retração plástica do concreto, retração e dilatações por variações térmicas ou higrométricas, empenamento das placas, carregamento seja ele estático ( cargas distribuídas ou pontuais – prateleiras) ou móvel (empilhadeiras de rodas pneumáticas ou rígidas). Parte destas tensões faz com que haja uma redução na vida útil do pavimento, por isso a preocupação com as juntas.
Devido à necessidade de manutenção e para que tenha uma vida útil mais longa do piso, é importante utilizar recursos para a diminuição do número de juntas em uma obra, já que elas são a principal causa do processo de falência dos pavimentos.
4.2 TIPOS DE JUNTAS
Para Gasparetto poucos são os tipos de juntas necessárias para que se tenha sucesso na obra.
Alternativas para potencializar a eficiência na transferência entre placas de concreto foram avaliadas. Espessamento das bordas das placas, juntas com encaixes macho e fêmea com ou sem barras de ligação, aumento da capacidade de suporte da sub-base, juntas com utilização de barras de transferência ou barras de ligação foram uns dos experimentos avaliados.
O principal e mais eficiente mecanismo de transferência de cargas empregadas nas juntas transversais é formado por barras de aço de seção circular, maciças e de superfície lisa, como aço para concreto armado CA25.
Figura 5: Barras de transferência.
4.1 FUNÇÃO DAS JUNTAS
As juntas são detalhes construtivos, que deve permitir as movimentações de retração e dilatação do concreto e a adequada transferência de carga entre placas contíguas, mantendo a planicidade e assegurando a qualidade do piso.
O piso industrial está sujeito a tensões de diversas causas, como as de retração plástica do concreto, retração e dilatações por variações térmicas ou higrométricas, empenamento das placas, carregamento seja ele estático ( cargas distribuídas ou pontuais – prateleiras) ou móvel (empilhadeiras de rodas pneumáticas ou rígidas). Parte destas tensões faz com que haja uma redução na vida útil do pavimento, por isso a preocupação com as juntas.
Devido à necessidade de manutenção e para que tenha uma vida útil mais longa do piso, é importante utilizar recursos para a diminuição do número de juntas em uma obra, já que elas são a principal causa do processo de falência dos pavimentos.
4.2 TIPOS DE JUNTAS
Para Gasparetto poucos são os tipos de juntas necessárias para que se tenha sucesso na obra.
4.2.1 Junta de Construção
São as juntas construtivas de um pavimento, sendo que o seu espaçamento está limitado ao tipo de equipamento utilizado, a geometria da área e aos índices de planicidade a serem obtidos.
As juntas de construção podem possuir encaixes do tipo machoefêmea ou utilizar barras de transferência. As do tipo macho e fêmea têm o emprego reduzido por possuírem baixa capacidade de transferência de carga.
Figura 6: Junta de construção.
4.2.2 Junta Serrada
O processo construtivo utilizado atualmente prevê a concretagem em faixas e limitadas em sua largura pelas juntas longitudinais de construção. Logo após o acabamento no concreto, deve-se iniciar o corte das juntas de retração/serrada. O principal problema na execução é a determinação do momento de início deste processo. Em geral é de 10 a 15 horas após o lançamento do concreto, mas existe variação de acordo com fatores externos.
Para que a junta serrada trabalhe na seção planejada, é necessário que o corte tenha profundidade de no mínimo 40 mm e pelo menos 1/3 da espessura do piso. A abertura do corte é definida pelo disco de corte utilizado, normalmente próximo a 3 mm.
Figura 7: Corte das juntas.
4.2.3 Juntas de encontro
As juntas de encontro são fundamentais para isolar o piso de outras estruturas como vigas de baldrame, blocos de concreto, pilares e outras estruturas. É de fundamental importância para que o piso trabalhe independente das outras estruturas existentes.
São as juntas construtivas de um pavimento, sendo que o seu espaçamento está limitado ao tipo de equipamento utilizado, a geometria da área e aos índices de planicidade a serem obtidos.
As juntas de construção podem possuir encaixes do tipo machoefêmea ou utilizar barras de transferência. As do tipo macho e fêmea têm o emprego reduzido por possuírem baixa capacidade de transferência de carga.
Figura 6: Junta de construção.
4.2.2 Junta Serrada
O processo construtivo utilizado atualmente prevê a concretagem em faixas e limitadas em sua largura pelas juntas longitudinais de construção. Logo após o acabamento no concreto, deve-se iniciar o corte das juntas de retração/serrada. O principal problema na execução é a determinação do momento de início deste processo. Em geral é de 10 a 15 horas após o lançamento do concreto, mas existe variação de acordo com fatores externos.
Para que a junta serrada trabalhe na seção planejada, é necessário que o corte tenha profundidade de no mínimo 40 mm e pelo menos 1/3 da espessura do piso. A abertura do corte é definida pelo disco de corte utilizado, normalmente próximo a 3 mm.
Figura 7: Corte das juntas.
4.2.3 Juntas de encontro
As juntas de encontro são fundamentais para isolar o piso de outras estruturas como vigas de baldrame, blocos de concreto, pilares e outras estruturas. É de fundamental importância para que o piso trabalhe independente das outras estruturas existentes.
4.2.4 Mecanismo de transferência de carga
Caso não sejam previstos mecanismos de transferência de carga nas juntas, de forma a garantir a continuidade do pavimento, o dimensionamento deveria ser efetuado pela posição de carga mais desfavorável, borda ou canto.
Mas esse procedimento acabaria por gerar pisos de espessuras elevadas e antieconômicas, além de não garantir a imobilidade necessária. Os pisos são dimensionados de modo a garantir a continuidade do piso nas juntas, dotando-as de mecanismos eficientes, permitindo que o dimensionamento seja feito considerando a carga atuando longe das bordas livres.
Hoje o tipo mais comum são as barras de transferência, em função da praticidade e da eficácia que permitem. Embora as barras de transferência sejam preferência, é importante salientar que a sua eficiência é inversamente proporcional a folga com o concreto. Práticas como envelopar com mangueira, plástico ou papel, ou retirar as barras para facilitar a remoção das formas são condenáveis, por facilitarem a perda da qualidade da junta.
Caso não sejam previstos mecanismos de transferência de carga nas juntas, de forma a garantir a continuidade do pavimento, o dimensionamento deveria ser efetuado pela posição de carga mais desfavorável, borda ou canto.
Mas esse procedimento acabaria por gerar pisos de espessuras elevadas e antieconômicas, além de não garantir a imobilidade necessária. Os pisos são dimensionados de modo a garantir a continuidade do piso nas juntas, dotando-as de mecanismos eficientes, permitindo que o dimensionamento seja feito considerando a carga atuando longe das bordas livres.
Hoje o tipo mais comum são as barras de transferência, em função da praticidade e da eficácia que permitem. Embora as barras de transferência sejam preferência, é importante salientar que a sua eficiência é inversamente proporcional a folga com o concreto. Práticas como envelopar com mangueira, plástico ou papel, ou retirar as barras para facilitar a remoção das formas são condenáveis, por facilitarem a perda da qualidade da junta.
5. EXECUÇÃO
A execução do piso começa pelo desenvolvimento de um projeto específico, onde se devem levar em consideração o estudo do solo local, tipos de utilização e equipamentos. Antes da escolha do sistema devem ser observadas algumas características, como o estudo do solo no qual ele será apoiado, tipos de ataques físicos a serem suportados, tipo de transporte que circulará por sua superfície, temperatura de operação do ambiente e exposição ou não a intempéries.
As equipes devem ser devidamente treinadas e qualificadas, sendo aconselhável a construção de um trecho preliminar, com objetivo experimental e que poderá ser usado também para a definição do padrão de qualidade.
5.1 EXECUÇÃO DA FUNDAÇÃO DO PISO
A fundação do piso é composta pelo preparo do subleito e da sub-base, seguida, eventualmente, pelo isolamento desta com a placa de concreto.
Subleito: o preparo do subleito visa garantir a compactação exigida em projeto, que fica entre 95% e 98% da energia do proctor normal. A qualidade da compactação é dada a partir do seu controle, sendo necessário conhecer a curva de compactação do solo, que irá fornecer a massa específica seca máxima e a umidade ótima.
Sub-base: a sub-base tem três funções principais, como drenagem, função estrutural, dando maior capacidade de suporte, e homogeneidade. Os equipamentos mais apropriados para a compactação de materiais granulares são os rolos compactadores vibratórios lisos ou placas vibratórias.
Isolamento da placa com a sub-base: é constituído por um filme plástico e tem como função reduzir o coeficiente de atrito entre a placa de concreto e a sub-base, e a formação de uma barreira de vapor que impede a ascensão da umidade.
5.2 FÔRMAS
As fôrmas mais utilizadas são comportas por perfis metálicos dobrados ou também podem ser de madeira de lei, constituídas por vigas maciças, normalmente empregadas na execução de pisos com índices de nivelamento rigorosos, pois permitem retalhos mesmo com a fôrma instalada.
A altura da fôrma deve ser ligeiramente menor do que a espessura do piso para facilitar o seu assentamento e fixação sem que seja necessário cavar a sub-base para acertos finos, e deve atender aos seguintes requisitos:
· Possuir linearidade superior a 3 mm em 5 m.
· Ser rígida o suficiente para suportar as pressões laterais produzidas pelo concreto.
· Ser estruturada para suportar os equipamentos de adensamento, como réguas vibratórias.
· Deve ser leve para permitir o manuseio sem o emprego de equipamentos pesados e prática para que a montagem seja rápida e simples.
· Os furos feitos para a colocação das barras de transferência devem ter diâmetro que permita a remoção da fôrma com facilidade, cuja tolerância de colocação é de ±25mm no plano horizontal e ±12,5mm no vertical.
O sistema de fixação é feito com pontas de ferro com diâmetro de pelo menos 16mm, cunhas de madeira, complementado por bolas de concreto que devem ter o mesmo nível de resistência do concreto da placa.
5.3 POSICIONAMENTO DA ARMADURA
Toda armadura deve ser posicionada antes do lançamento do concreto, empregando os critérios:
Apesar de ser uma operação simples, o lançamento do concreto é importante devido à textura e o acabamento superficial, devendo ser lançado de forma contínua e com velocidade constante.
A facilidade de operação se deve ao fato de que, geralmente, é possível lançar diretamente com o caminhão-betoneira, o que torna o trabalho mais ágil. Mas bombas também podem ser utilizadas, sendo preferível a do tipo lança, pois apresenta maior versatilidade e capacidade de lançamento.
O lançamento deve ser feito sempre em camada única, e a sua velocidade deve ser compatível com a condição de vibração e acabamento do concreto, não sendo recomendável que, após o lançamento, haja demora nos trabalhos complementares.
5.6 ADENSAMENTO
O adensamento do concreto deve ser feito com a utilização de réguas vibratórias, devido às grandes áreas dos pisos e suas baixas espessuras. Junto às fôrmas é conveniente o emprego de vibradores de imersão associados com as réguas, pois nesses locais a eficiência das mesmas é sempre baixa.
Há equipamentos que fazem simultaneamente as operações de espalhamento e adensamento, como a Laser Screed, que espalham, vibram e dão um primeiro acabamento, permitindo maior produtividade.
5.7 ACABAMENTO SUPERFICIAL
O acabamento superficial é de grande importância na qualidade do piso, quer pelo aspecto técnico, quer pela sua maior visibilidade. Por isso, seu desempenho depende diretamente dos materiais empregados e, principalmente, da qualidade da mão-de-obra. O acabamento dos pisos de concreto pode ser de três tipos: o liso espelhado, geralmente utilizado em áreas internas, o vassourado (com ranhuras) e o camurçado (antiderrapantes, indicados para áreas externas).
A maior parte dos equipamentos é composta por modelos simples e de baixo custo, como o rodo de corte e o bull float (desempenadeira metálica ou de madeira). A aspersão de agregados de alta dureza, conhecida também como “salgamento superficial” e dry-shake, é uma alternativa que vem sendo empregada com freqüência para incrementar a resistência abrasiva, que está fortemente associada à qualidade de acabamento e a resistência do concreto.
Existem dois tipos de acabadoras, a simples, que é mais apropriada para placas pequenas de até 300m² ou para pisos com muitas obstruções, e a dupla, que abrange uma área maior de uma só vez, tendendo a manter a área plana, resultando em pisos mais lisos. Outras diferenças entre a acabadora dupla e a simples é a configuração da lâmina, o tamanho da máquina, o motor e a velocidade.
Principais operações envolvidas na faze de acabamento do concreto:
· Corte: a passagem da régua vibratória, além de ser empregada no adensamento da superfície, promove o nivelamento ou corte do concreto.
· Desempeno: é a operação tradicional, que utiliza desempenadeiras especiais para pisos, que podem ser de aço, magnésio ou madeira e ter largura em torno de 200mm e comprimento entre 1m e 3m.
· Rodo de corte: é a ferramenta mis simples, composta por um perfil de alumínio retangular, adaptado a um cabo que permite mudar o ângulo de ataque do perfil, fazendo com que ele corte o concreto quando puxado ou empurrado.
· Desempeno ou Float Mecânico: geralmente são utilizados grandes discos acoplados às desempenadeiras mecânicas, tendo como função a compactação da superfície, “puxando” argamassa para cima.
· Alisamento mecânico: é o desempeno fino do concreto, que emprega lâminas de aço, variando a sua inclinação, permitindo a obtenção de uma superfície bastante dura.
5.8 CURA DO CONCRETO
A cura do concreto consiste em um conjunto de medidas tomadas para manter as condições de hidratação do cimento, ou seja, umidade e temperatura. Como no Brasil os períodos de baixas temperaturas são raros, os procedimentos de cura acabam limitando-se apenas à manutenção da umidade.
A cura do concreto, além de estar relacionada com a resistência, está ligada aos problemas de superfície, podendo invalidar todos os meios empregados na dosagem, mistura, lançamento, adensamento e acabamento. Ela pode ser dividida em duas etapas no período de hidratação do cimento: cura inicial, que é executada imediatamente após o acabamento do concreto, e a complementar ou úmida, que é feita com a colocação de materiais absorventes na superfície, que já deve ter resistência suficiente para permitir o caminhar de pessoas.
5.9 CORTE DAS JUNTAS
O corte das juntas deve iniciar-se assim que o concreto tiver resistência suficiente para ser cortado sem que haja quebra nas juntas. As juntas que são cortadas inicialmente tendem a apresentar maior abertura, por isso, a programação do corte é importante, portanto, a prática de cortar uma longa faixa ao meio e depois subdividi-las pode, no futuro, apresentar juntas com excessiva movimentação.
As equipes devem ser devidamente treinadas e qualificadas, sendo aconselhável a construção de um trecho preliminar, com objetivo experimental e que poderá ser usado também para a definição do padrão de qualidade.
5.1 EXECUÇÃO DA FUNDAÇÃO DO PISO
A fundação do piso é composta pelo preparo do subleito e da sub-base, seguida, eventualmente, pelo isolamento desta com a placa de concreto.
Subleito: o preparo do subleito visa garantir a compactação exigida em projeto, que fica entre 95% e 98% da energia do proctor normal. A qualidade da compactação é dada a partir do seu controle, sendo necessário conhecer a curva de compactação do solo, que irá fornecer a massa específica seca máxima e a umidade ótima.
Sub-base: a sub-base tem três funções principais, como drenagem, função estrutural, dando maior capacidade de suporte, e homogeneidade. Os equipamentos mais apropriados para a compactação de materiais granulares são os rolos compactadores vibratórios lisos ou placas vibratórias.
Isolamento da placa com a sub-base: é constituído por um filme plástico e tem como função reduzir o coeficiente de atrito entre a placa de concreto e a sub-base, e a formação de uma barreira de vapor que impede a ascensão da umidade.
5.2 FÔRMAS
As fôrmas mais utilizadas são comportas por perfis metálicos dobrados ou também podem ser de madeira de lei, constituídas por vigas maciças, normalmente empregadas na execução de pisos com índices de nivelamento rigorosos, pois permitem retalhos mesmo com a fôrma instalada.
A altura da fôrma deve ser ligeiramente menor do que a espessura do piso para facilitar o seu assentamento e fixação sem que seja necessário cavar a sub-base para acertos finos, e deve atender aos seguintes requisitos:
· Possuir linearidade superior a 3 mm em 5 m.
· Ser rígida o suficiente para suportar as pressões laterais produzidas pelo concreto.
· Ser estruturada para suportar os equipamentos de adensamento, como réguas vibratórias.
· Deve ser leve para permitir o manuseio sem o emprego de equipamentos pesados e prática para que a montagem seja rápida e simples.
· Os furos feitos para a colocação das barras de transferência devem ter diâmetro que permita a remoção da fôrma com facilidade, cuja tolerância de colocação é de ±25mm no plano horizontal e ±12,5mm no vertical.
O sistema de fixação é feito com pontas de ferro com diâmetro de pelo menos 16mm, cunhas de madeira, complementado por bolas de concreto que devem ter o mesmo nível de resistência do concreto da placa.
5.3 POSICIONAMENTO DA ARMADURA
Toda armadura deve ser posicionada antes do lançamento do concreto, empregando os critérios:
Armadura superior: para os projetos que utilizam tela soldada em cama única na face superior, o posicionamento se dá por dois caminhos:
· Utilização de caranguejos – consiste em um pedaço de barra de aço dobrada, de maneira que a base tenha sustentação para manter posicionada a armadura.
· Utilização de distanciadores soldados – consiste em distribuir linhas ou colunas de distanciadores soldados, afastadas aproximadamente 80 cm umas das outras.
Armadura inferior: nos pisos e pavimentos estruturalmente armados temos a presença de aço na face inferior das placas de concreto, cujo comprimento será de grande importância para a vida útil das estruturas, fazendo-se necessária a utilização de distanciadores. Os mais empregados são os distanciadores plásticos, pois garantem o posicionamento das armaduras, devendo ser utilizados na razão de 4 a 5 por m2.
5.4 SEQUÊNCIA DA CONCRETAGEM
A concretagem do piso é muito importante, devido a sua influência no desempenho final deste, pois é nela que ocorrem as chamadas patologias, como por exemplo a baixa resistência ao desgaste, fissuras de natureza plástica, escamamento, rugosidade excessiva e absorção elevada.
A sequência de concretagem deve ser executada em faixas alternadas, onde um longo pano é concretado e posteriormente as placas são cortadas, fazendo com que haja continuidade nas juntas longitudinais e que os mecanismos de transferência de carga nas juntas também possam ocorrer por intertravamento dos agregados. Desse modo, haverá sempre uma faixa livre contígua, permitindo a passagem dos equipamentos e a continuidade do acabamento.
5.5 LANÇAMENTO DO CONCRETO
· Utilização de caranguejos – consiste em um pedaço de barra de aço dobrada, de maneira que a base tenha sustentação para manter posicionada a armadura.
· Utilização de distanciadores soldados – consiste em distribuir linhas ou colunas de distanciadores soldados, afastadas aproximadamente 80 cm umas das outras.
Armadura inferior: nos pisos e pavimentos estruturalmente armados temos a presença de aço na face inferior das placas de concreto, cujo comprimento será de grande importância para a vida útil das estruturas, fazendo-se necessária a utilização de distanciadores. Os mais empregados são os distanciadores plásticos, pois garantem o posicionamento das armaduras, devendo ser utilizados na razão de 4 a 5 por m2.
Figura 8: Nivelamento a laser ou óptico das fôrmas e montagem das armaduras.
5.4 SEQUÊNCIA DA CONCRETAGEM
A concretagem do piso é muito importante, devido a sua influência no desempenho final deste, pois é nela que ocorrem as chamadas patologias, como por exemplo a baixa resistência ao desgaste, fissuras de natureza plástica, escamamento, rugosidade excessiva e absorção elevada.
A sequência de concretagem deve ser executada em faixas alternadas, onde um longo pano é concretado e posteriormente as placas são cortadas, fazendo com que haja continuidade nas juntas longitudinais e que os mecanismos de transferência de carga nas juntas também possam ocorrer por intertravamento dos agregados. Desse modo, haverá sempre uma faixa livre contígua, permitindo a passagem dos equipamentos e a continuidade do acabamento.
Figura 9: Concretagem em faixas.
5.5 LANÇAMENTO DO CONCRETO
Apesar de ser uma operação simples, o lançamento do concreto é importante devido à textura e o acabamento superficial, devendo ser lançado de forma contínua e com velocidade constante.
A facilidade de operação se deve ao fato de que, geralmente, é possível lançar diretamente com o caminhão-betoneira, o que torna o trabalho mais ágil. Mas bombas também podem ser utilizadas, sendo preferível a do tipo lança, pois apresenta maior versatilidade e capacidade de lançamento.
O lançamento deve ser feito sempre em camada única, e a sua velocidade deve ser compatível com a condição de vibração e acabamento do concreto, não sendo recomendável que, após o lançamento, haja demora nos trabalhos complementares.
Figura 10: Lançamento do concreto.
5.6 ADENSAMENTO
O adensamento do concreto deve ser feito com a utilização de réguas vibratórias, devido às grandes áreas dos pisos e suas baixas espessuras. Junto às fôrmas é conveniente o emprego de vibradores de imersão associados com as réguas, pois nesses locais a eficiência das mesmas é sempre baixa.
Há equipamentos que fazem simultaneamente as operações de espalhamento e adensamento, como a Laser Screed, que espalham, vibram e dão um primeiro acabamento, permitindo maior produtividade.
Figura 11: Espalhamento e adensamento do concreto com régua vibratória.
5.7 ACABAMENTO SUPERFICIAL
O acabamento superficial é de grande importância na qualidade do piso, quer pelo aspecto técnico, quer pela sua maior visibilidade. Por isso, seu desempenho depende diretamente dos materiais empregados e, principalmente, da qualidade da mão-de-obra. O acabamento dos pisos de concreto pode ser de três tipos: o liso espelhado, geralmente utilizado em áreas internas, o vassourado (com ranhuras) e o camurçado (antiderrapantes, indicados para áreas externas).
A maior parte dos equipamentos é composta por modelos simples e de baixo custo, como o rodo de corte e o bull float (desempenadeira metálica ou de madeira). A aspersão de agregados de alta dureza, conhecida também como “salgamento superficial” e dry-shake, é uma alternativa que vem sendo empregada com freqüência para incrementar a resistência abrasiva, que está fortemente associada à qualidade de acabamento e a resistência do concreto.
Existem dois tipos de acabadoras, a simples, que é mais apropriada para placas pequenas de até 300m² ou para pisos com muitas obstruções, e a dupla, que abrange uma área maior de uma só vez, tendendo a manter a área plana, resultando em pisos mais lisos. Outras diferenças entre a acabadora dupla e a simples é a configuração da lâmina, o tamanho da máquina, o motor e a velocidade.
Figura 12: Acabamento de superfície mecânico com máquina dupla.
Principais operações envolvidas na faze de acabamento do concreto:
· Corte: a passagem da régua vibratória, além de ser empregada no adensamento da superfície, promove o nivelamento ou corte do concreto.
· Desempeno: é a operação tradicional, que utiliza desempenadeiras especiais para pisos, que podem ser de aço, magnésio ou madeira e ter largura em torno de 200mm e comprimento entre 1m e 3m.
· Rodo de corte: é a ferramenta mis simples, composta por um perfil de alumínio retangular, adaptado a um cabo que permite mudar o ângulo de ataque do perfil, fazendo com que ele corte o concreto quando puxado ou empurrado.
· Desempeno ou Float Mecânico: geralmente são utilizados grandes discos acoplados às desempenadeiras mecânicas, tendo como função a compactação da superfície, “puxando” argamassa para cima.
· Alisamento mecânico: é o desempeno fino do concreto, que emprega lâminas de aço, variando a sua inclinação, permitindo a obtenção de uma superfície bastante dura.
Figura 13: Aplicação do corte para obtenção de planicidade e nivelamento.
A cura do concreto consiste em um conjunto de medidas tomadas para manter as condições de hidratação do cimento, ou seja, umidade e temperatura. Como no Brasil os períodos de baixas temperaturas são raros, os procedimentos de cura acabam limitando-se apenas à manutenção da umidade.
A cura do concreto, além de estar relacionada com a resistência, está ligada aos problemas de superfície, podendo invalidar todos os meios empregados na dosagem, mistura, lançamento, adensamento e acabamento. Ela pode ser dividida em duas etapas no período de hidratação do cimento: cura inicial, que é executada imediatamente após o acabamento do concreto, e a complementar ou úmida, que é feita com a colocação de materiais absorventes na superfície, que já deve ter resistência suficiente para permitir o caminhar de pessoas.
Figura 14: Cura úmida do piso de concreto.
5.9 CORTE DAS JUNTAS
O corte das juntas deve iniciar-se assim que o concreto tiver resistência suficiente para ser cortado sem que haja quebra nas juntas. As juntas que são cortadas inicialmente tendem a apresentar maior abertura, por isso, a programação do corte é importante, portanto, a prática de cortar uma longa faixa ao meio e depois subdividi-las pode, no futuro, apresentar juntas com excessiva movimentação.
Figura 15: Corte das juntas do piso.
5.10 REVESTIMENTO
Os revestimentos de alto desempenho, também conhecidos como RAD, são as
camadas finais utilizadas em casos específicos no pisos industriais, como
elemento de reforço e proteção, assim como aumentar a vida útil do piso e
reduzir custos de manutenção. São
empregados de acordo com a necessidade de acrescentar características
particulares ao piso. De acordo com sua utilização prevista em projeto,garante
proteção contra os agentes químicos e mecânicos, agressões físicas e
bacteriológicas, requisitos higiênicos e estético, e controle de rugosidade das
superfícies lisas ou antiderrapante.
Quanto ao sistema de aplicação eles podem ser classificados como pintura, autonivelante, multicamadas ou argamassados/espatulados.
Embora existem diversos
tipos de composição, as principais bases químicas aglutinantes constituintes
dos RAD são poliméricas (resinas epóxi e poliuretano) e cimentícias. As
poliméricas podem variar de 0,1 mm até 6 mm de espessura, dependendo da
solicitação química ou mecânica do piso. Já o RAD a base de materiais
cimentícios, tem espessura variável entre 2mm até 150 mm.
A determinação do RAD
adequado às diversas situações deve ser feita com bastante critério. É
fundamental conhecer o sistema do piso ( já existente ou projetado), os
materiais disponíveis no mercado e suas propriedades, e atividades previstas no
local.
A tabela a seguir
apresenta aspectos fundamentais para especificação dos RAD, considerando
critérios específicos em relação ao desempenho baseado nas atividades previstas
na utilização do pavimento:
Fatores
|
Pontos a
observar
|
Resistência á abrasão requerida
|
Intensidade e freqüência de tráfego de
veículos e de pedestres , tipo de veiculo utilizado, carga transportada, tipo
e tamanho das rodas. Também é importante saber a freqüência de limpeza.
|
Resistência ao impacto
|
Tipo e freqüência do impacto a que o
revestimento estará sujeito.
|
Resistência ao escorregamento
|
Detalhamento do tipo de perfil e
textura requerida para o revestimento, de forma a garantir a segurança de
pessoas e evitar a derrapagem de veículos.
|
Facilidade de limpeza
|
A manutenção da limpeza superficial é
critica para certas áreas e atividades. Há sempre um balanço apropriado entre
uma textura mais lisa que torne a superfície de fácil limpeza e uma mais
rugosa que proporcione resistência ao escorregamento. Um Revestimento bem
conservado e limpo é um forte atrativo em pisos de uso comercial, público ou
industrial.
|
Ataque químico
|
Produtos químicos estarão em contato
com o revestimento, bem como sua concentração, temperatura e freqüência de
contato.
|
Potabilidade e compatibilidade com alimentos e
bebidas
|
No revestimento de áreas de
processamento ou estocagem de alimentos esses revestimentos precisam atender
critérios de potabilidade, ao deixado cheiro ou alterando o gosto de
alimentos e bebidas.
|
Vibração
|
A presença de vibração transmitida por
equipamentos pode causar danos como delaminação e fissuras no substrato e no
revestimento.
|
Choques térmicos
|
A intensidade e freqüência de
possíveis choques térmicos também precisam ser conhecidas. A não observância
a estes aspectos é uma causa comum de delaminação dos revestimentos. São
disponíveis sistemas de Revestimentos mais flexíveis e tolerantes a estas
situações de uso.
|
Condutividade elétrica e dissipação de
eletricidade estática
|
Existem revestimentos formulados
especificamente para atender as necessidades de áreas de manuseio de
inflamáveis ou que ofereçam risco e explosão ou ainda, áreas que ofereçam
danos potenciais para equipamentos eletrônicos sensíveis na industria
eletrônica ou em salas de cirurgia, por exemplo.
|
Aspectos estéticos e arquitetônicos
|
Este atributo não pode ser
subestimado. A existência de revestimento com resistência a abrasão muito
superior á do concreto permite a especificação de sistemas que propiciem
elevada vida útil de serviço, mesmo sob condições severas de operações.
Revestimentos para pisos institucionais e comerciais podem apresentar
benefícios importantes, com possibilidades arquitetônicas ilimitadas no que
tange a escolha de cores, texturas e acabamentos.
|
Refletância de luz
|
Certas atividades de precisão exigem
pisos claros e de alta refletância luminosa. O uso de revestimentos de base
polimérica de cores claras e de acabamento liso permite a obtenção de elevada
refletância, com implicação direta na segurança da operação e na redução dos
custos de iluminação.
|
Controle microbiológico
|
Áreas de processamento de remédios,
vacinas e centros médicos requerem revestimento que propiciem controle
|
Descontaminação de radioatividade
|
Em usinas e áreas de transformação de
energia atômica, esta propriedade é requerida. Existem normas e procedimentos
padrão que regulamentam esta operação. No Brasil estes critérios são
estabelecidos pelo CNEN.
|
Os RAD's podem ser classificados quanto a sua base de
composição dos aglutinantes em cimentícios e polimérico.
Principais tipos de revestimentos a base de cimento:
Tipo
|
Espessura típica
|
Uso
|
Produtos a base de cimento e óxido de
alumínio incorporados ao concreto fresco denominados ‘endurecedor de
superfície’
|
2 a 3 mm
|
Aumento de resistência a abrasão em
pisos de concretos novos, em áreas industriais em concretos novos, em áreas
industriais em depósitos e garagens.
|
Revestimentos espatulados a base de
cimento, agregados minerais e aditivos especiais
|
8 a 20 mm
|
Materiais para o reparo de pisos de
concreto existentes
|
Revestimentos espatulados a base de
cimento modificado com polímero (SBR ou acrílico), agregados minerais e
aditivos especiais.
|
4 a 10 mm
|
Aumento de resistência a abrasão no
revestimento de pisos de concreto novos ou existentes. Baixa permeabilidade a
óleo e graxa. Polimentos especiais e o polimento superficial pode
proporcionar efeito de curativo para uso de áreas comerciais
|
Revestimentos autonivelantes á base de
cimento modificado com polímeros (SBR ou acriico), agregados mineias e
aditivos especiais
|
10 a 40 mm
|
De execução rápida e fácil, se prestam
principalmente a renovação de pisos existentes cujas superficiies
encontran-se deterioradas.Para a aplicação são utilizados mstradores-bomba
especiais.
|
Materiais a base de cimentos e ditivos
espesiais para reparos rápidos
|
5 a 150 mm
|
Usados em reparos emergenciais e
permanentes em pisos e em pavimentos de concreto permitindo a rápida
liberação para tráfego (1,5 horas)
|
Principais tipos de revestimentos a base de polímeros:
Tipo
|
Espessura típica
|
Uso
|
Seladores de
baixa espessura, aplicados em 1 ou 2 demãos
|
0,1 a 0,15mm
|
Selante de
revestimentos monolíticos espatulados ou de epóxi-terrazzo, conferindo-lhes
maior resistência química e facilidade de limpeza
|
Pinturas de
baixa espessura, aplicadas em 2 ou mais demãos
|
0,1 a 0,2mm
|
Alta
resistência ao ataque químico e de fácil limpeza. Uso em industrias de
higiene e limpeza, alimentícias, farmacêuticas, hospitais e laboratório
|
Pinturas de
alta espessura, aplicadas em 1 ou mais camadas
|
0,3 a 1mm
|
Alto
resistência ao ataque químico e elevada resistência a abrasão, alem de fácil
limpeza. Uso em industrias químicas, de higiene e limpeza, alimentícias, farmacêuticas,
hospitais e laboratórios
|
Revestimentos
espatulados
|
4 a 10mm
|
Alta
resistência mecânica a abrasão e ao impacto, com superfície antiderrapante.
Também oferece elevada resistência ao ataque qummico, se selado com uma
pintura adequada. Uso em industrias metalúrgicas, áreas de montagem e em
áreas molhadas. O emprego de agregados coloridos os habilita como
revestimento decorativo, em áreas comerciais.
|
Revestimentos
autolivelantes
|
1,5 a 6mm
|
Alta
resistência mecânica, a abrasão, ao impacto e elevada resistência química. A superfície lisa permite fácil limpeza e assepsia. Uso em industrias de
higiene e limpeza, alimentícias, farmacêuticas, hospitais e laboratórios.
|
Revestimentos
constituídos por camadas múltiplas
|
1,5 a 4mm
|
Alta
reristencia a abrasão. Para uso em áreas que requerem boa resistência mcanica
e química, mas não exigem resistência ao impacto. A adoção de agregados
coloridos abilita o seu uso como revestimento decorativo em áreas comerciais.
|
Revestimentos
laminados
|
0,6 a 2mm
|
Anta
resistência química e eabrasão. Uso em industrias químicas, petroquímicas e
em industrias de papel e celulose.
|
Revestimentos anticorosivos
|
5 a 40mm
|
Revestimentos
monolíticos ou para rejuntamento e assentamento de cerâmicas e tijolos
anticorrosicvos, constituídos de polímeros de cargas especiais. Uso com
barreira química em sistema anticorrosivos.
|
Revestimentos
decorativo Epóxi- terrazzo
|
4 a 12mm
|
Anta
resistência a abrasão e ao risamento, de fácil limpeza. Uso em aeroportos,
esolas, shoppings e edificções comerciais.
|
Revestimentos
antiderrapantes
|
0,2 a 2mm
|
Para o
revestimento de rampas e escadas
|
Materiais para
reparos rápidos
|
2 a 50mm
|
Para reparos
rápidos e permanentes, reforço de bordas de juntas ou para a regularização de
pisos existentes.
|
Quanto ao sistema de aplicação eles podem ser classificados como pintura, autonivelante, multicamadas ou argamassados/espatulados.
· Pintura: constituída de pintura de baixa e alta espessura;
· Autonivelantes: constituídos por uma argamassa polimérica com pequena quantidade de carga mineral e de consistência fluida;
· Multicamadas: constituído por uma matriz polimérica com posterior incorporação de carga mineral cuja aplicação é feita em camadas subsequentes;
· Argamassados/Espatulados: constituído por uma argamassa polimérica com grande quantidade de carga mineral.
· Autonivelantes: constituídos por uma argamassa polimérica com pequena quantidade de carga mineral e de consistência fluida;
· Multicamadas: constituído por uma matriz polimérica com posterior incorporação de carga mineral cuja aplicação é feita em camadas subsequentes;
· Argamassados/Espatulados: constituído por uma argamassa polimérica com grande quantidade de carga mineral.
As próximas tabelas apresentam os principais tipos de RAD a base de cimento e de polímeros, respectivamente, definindo sua espessura média e descrevendo sua utilização e propriedade.
MANUTENÇÃO DO RAD
A
necessidade de pequenos reparos geralmente tem origem na queda de ferramentas e
em choques mecânicos não previstos, entre outros. No caso de reparos
superficiais em que só o revestimento tenha sido afetado, efetua-se a
demarcação e a delimitação geométrica da área a reparar, remove-se o
revestimento danificado nesta região, promove-se a preparação da superfície
remanescente e a limpeza do local e reconstitui-se o revestimento com o mesmo
tipo de RAD existente. Para reparos de maior profundidade, existem produtos e
técnicas específicos para a reconstituição do substrato de concreto,
recompondo-se posteriormente o revestimento, de maneira similar à descrita
acima.